Si los productos que más preparas están dispersos por todo el almacén, cada pedido puede obligar al personal a caminar más de lo necesario. El problema no siempre es la falta de espacio: muchas veces es cómo están distribuidos los productos dentro de ese espacio.
Ubicar mejor las referencias puede reducir desplazamientos, facilitar la preparación de pedidos y aprovechar mejor las posiciones disponibles. Pero no basta con poner “lo que más se vende” cerca de la salida. También conviene considerar cuántas veces se recoge cada producto, su peso, tamaño, reposición y qué otras referencias suelen formar parte del mismo pedido.
En esta guía aprenderás cómo ubicar productos en un almacén para reducir recorridos, qué datos necesitas, qué criterios conviene evaluar y cómo comprobar si el cambio realmente mejora la operación. Este análisis forma parte de una gestión más amplia de operaciones y control del negocio.
Idea clave: la mejor ubicación no depende solo de cuánto vende un producto. Depende de cuántas veces hay que recogerlo, qué espacio necesita, cómo se repone, qué restricciones tiene y cómo se relaciona con el recorrido de preparación de pedidos.
Cómo decidir dónde ubicar cada producto
Para ubicar productos en un almacén, identifica primero qué referencias se recogen con mayor frecuencia y cuáles son las posiciones más accesibles. Después cruza esa información con tamaño, peso, reposición, restricciones y productos que suelen pedirse juntos. La mejor ubicación es la que reduce movimientos sin crear nuevos problemas operativos.
En logística especializada, esta decisión puede aparecer bajo conceptos como storage location assignment o slotting. Para una PYME, lo importante no es memorizar el término técnico, sino responder una pregunta práctica:
¿Qué producto debería ocupar cada posición para que preparar los pedidos requiera menos tiempo y movimientos?
Vender más no siempre significa generar más recorridos
Supongamos que el producto A vende 500 unidades por semana, pero normalmente se despacha en cinco pedidos grandes. El producto B vende 250 unidades, pero aparece en 100 pedidos diferentes.
Si cada pedido obliga al preparador a visitar físicamente la ubicación del producto, B puede generar muchas más visitas al almacén que A, aunque venda menos unidades.
Por eso conviene diferenciar tres datos:
- Ventas: cuánto vende una referencia.
- Rotación: qué tan rápido entra y sale el inventario durante un periodo.
- Frecuencia de picking: cuántas veces hay que visitar la ubicación de un SKU para preparar pedidos.
Los tres pueden ser útiles, pero responden preguntas distintas. Si el objetivo es reducir recorridos, la frecuencia con que se recoge el producto merece especial atención.
Qué información necesitas antes de cambiar las ubicaciones
No necesitas comenzar con un software especializado. Una tienda, distribuidora o ecommerce pequeño puede detectar oportunidades revisando pedidos recientes y las ubicaciones actuales de sus principales referencias.
Antes de mover productos, reúne los datos que realmente pueden cambiar la decisión:
| Dato | Qué responde | Para qué sirve |
|---|---|---|
| Frecuencia de picking | ¿Cuántas veces recogemos este SKU? | Priorizar accesibilidad |
| Unidades movidas | ¿Qué volumen movilizamos? | Dimensionar espacio |
| Tamaño | ¿Cuánto espacio ocupa? | Elegir una posición compatible |
| Peso | ¿Cómo debe manipularse? | Seguridad y ergonomía |
| Reposición | ¿Con qué frecuencia hay que reabastecerlo? | Evitar movimientos adicionales |
| Pedidos conjuntos | ¿Con qué productos suele salir? | Evaluar proximidad |
| Restricciones | ¿Necesita condiciones especiales? | Descartar posiciones inadecuadas |
No todos los negocios necesitan utilizar los siete criterios con el mismo nivel de detalle. Una pequeña bodega con 80 referencias puede comenzar con frecuencia de picking, tamaño y peso. Una operación con miles de SKU probablemente necesite incorporar también reposición, afinidad entre productos y restricciones.
Dónde entra la clasificación ABC
La clasificación ABC puede ayudar a ordenar prioridades, pero clasificar y ubicar no son la misma decisión.
Un análisis ABC puede separar referencias según ventas, margen, consumo, valor de inventario u otro criterio. La ubicación responde otra pregunta: dónde conviene guardar físicamente cada referencia.
Por ejemplo, un producto A por facturación no necesariamente necesita la mejor posición del almacén si se recoge pocas veces. Otro SKU de menor valor económico puede aparecer en decenas de pedidos diarios y generar muchos más desplazamientos.
Si quieres profundizar en esta diferencia, revisa nuestra guía de KPIs de compras, que incluye el análisis ABC de inventario.
Cuando el objetivo específico es reducir recorridos, la clasificación debe incorporar el comportamiento operativo de los pedidos y no limitarse al valor vendido.
6 criterios para elegir una buena ubicación
No existe una posición “buena” para todos los productos. Una ubicación es conveniente cuando resulta adecuada para ese producto y esa operación.
1. Frecuencia de picking
Empieza identificando cuántas veces se recoge cada SKU durante un periodo comparable.
Por ejemplo:
- Producto A: 90 picks por semana.
- Producto B: 65 picks por semana.
- Producto C: 12 picks por semana.
Si las demás condiciones son similares, A tiene mayor prioridad que C para ocupar una posición accesible.
Esto no significa que todos los productos rápidos deban concentrarse junto a la salida. La frecuencia sirve para identificar dónde existe mayor oportunidad de ahorrar desplazamientos.
2. Accesibilidad de la ubicación
Después de clasificar productos, observa el almacén desde el lado contrario: también puedes clasificar las posiciones.
| Tipo de ubicación | Características |
|---|---|
| A | Acceso rápido, cómodo y frecuente |
| B | Accesibilidad intermedia |
| C | Mayor desplazamiento o menor comodidad |
Una posición A puede estar en un pasillo de acceso sencillo, a una altura cómoda y cerca de la zona desde donde normalmente comienza o termina la preparación de pedidos.
Una posición C puede quedar más alejada o exigir un movimiento que no representa un problema para una referencia recogida dos veces al mes, pero sí para otra que se visita 60 veces al día.
La lógica básica es cruzar las dos prioridades:
Producto prioritario + ubicación accesible y compatible.
3. Tamaño y peso
No fuerces un producto dentro de una ubicación solo porque está cerca.
Un paquete pesado puede necesitar una posición baja para facilitar la manipulación. Un producto voluminoso puede consumir demasiado espacio en una zona donde varias referencias pequeñas de alta frecuencia generarían mayor ahorro de recorridos.
Por ejemplo, si una distribuidora vende cajas grandes de detergente con mucha frecuencia, conviene mantenerlas accesibles, pero no necesariamente ocupar con ellas toda la zona más cercana al área de preparación.
La pregunta correcta es:
¿Cuál es la mejor ubicación disponible entre las posiciones que realmente son compatibles con este producto?
4. Frecuencia de reposición
Una posición de picking también debe volver a llenarse.
Imagina que una posición cercana admite 20 unidades y el producto consume 80 unidades por día. Otra posición ligeramente más distante admite 100.
La primera parece mejor si solo observamos el recorrido del picker. Sin embargo, podría obligar al equipo a realizar varias reposiciones diarias.
Una mejora en picking no debería provocar un problema mayor en reposición. Por eso conviene evaluar ambos movimientos como parte de la misma operación.
5. Productos que suelen pedirse juntos
Analizar cada SKU por separado puede ocultar otra oportunidad: algunas referencias aparecen repetidamente en los mismos pedidos.
- cafetera + filtros;
- impresora + tinta;
- celular + funda;
- champú + acondicionador.
Si dos productos se recogen juntos con frecuencia, puede valer la pena evaluar si una mayor proximidad física reduce movimientos.
La investigación especializada estudia este enfoque como asignación correlacionada de ubicaciones: utiliza las relaciones entre los productos de los pedidos como una variable adicional para decidir dónde almacenarlos.
No significa que todo lo que se vende junto deba guardarse junto. Peso, seguridad, volumen y reposición pueden justificar otra decisión. La afinidad es un criterio de apoyo, no una regla automática.
6. Seguridad y restricciones de almacenamiento
La eficiencia nunca debe estar por encima de una condición obligatoria de seguridad, conservación o manipulación.
Antes de mover una referencia, verifica si necesita:
- temperatura o humedad controlada;
- separación de otros materiales;
- posición baja por su peso;
- protección especial por fragilidad;
- control de vencimientos;
- condiciones específicas de manipulación.
Primero descarta las posiciones incompatibles. Después busca la alternativa más eficiente entre las ubicaciones que sí cumplen las condiciones necesarias.
Cómo reorganizar las ubicaciones paso a paso
No necesitas rediseñar todo el almacén de una vez. En muchos negocios es más práctico comenzar por las referencias que generan más movimientos y comprobar el resultado antes de ampliar los cambios.
1. Analiza los pedidos de un periodo representativo
Selecciona un periodo que refleje una operación relativamente normal. Pueden ser cuatro semanas, ocho semanas o varios meses, según el volumen y la estacionalidad del negocio.
Evita utilizar únicamente una semana afectada por una promoción, una temporada especial o una situación excepcional.
Para cada SKU registra como mínimo:
- código o SKU;
- número de pedidos en los que apareció;
- unidades movidas;
- ubicación actual.
Si necesitas revisar primero cómo se comporta tu inventario, consulta también esta guía sobre manejo de inventario para ecommerce, rotación y sobreinventario.
2. Calcula la frecuencia de picking
Una aproximación sencilla consiste en contar en cuántos pedidos apareció cada referencia durante el periodo.
| SKU | Pedidos en el periodo | Prioridad de acceso |
|---|---|---|
| A | 180 | Muy alta |
| B | 125 | Alta |
| C | 40 | Media |
| D | 12 | Baja |
No necesitas una fórmula sofisticada para comenzar. El objetivo es descubrir qué posiciones visita el personal repetidamente.
3. Prioriza los productos
Ordena los SKU desde los que generan más visitas hasta los que generan menos.
Después puedes formar tres grupos simples:
- Prioridad alta: referencias recogidas con mucha frecuencia.
- Prioridad media: movimiento intermedio.
- Prioridad baja: referencias poco visitadas.
No necesitas copiar porcentajes estándar. Los límites deben adaptarse a la distribución real de tus pedidos.
4. Clasifica también las ubicaciones
Ahora recorre físicamente el almacén e identifica cuáles posiciones requieren menos desplazamientos y cuáles son menos convenientes.
Puedes comenzar con una escala sencilla:
- Zona A: posiciones más accesibles.
- Zona B: acceso intermedio.
- Zona C: posiciones secundarias.
Para una primera revisión no es indispensable medir cada metro. Si más adelante necesitas mejorar el análisis, puedes registrar recorridos reales.
5. Cruza la prioridad del producto con la ubicación
Ahora combina las dos clasificaciones.
Como regla general:
Los productos que obligan a realizar más visitas deberían competir primero por las ubicaciones más accesibles que sean compatibles con su peso, tamaño, reposición y restricciones.
Esta lógica evita aplicar una clasificación de forma mecánica.
6. Reubica primero donde exista mayor oportunidad
No hace falta mover 1.000 referencias para obtener una mejora.
Busca primero situaciones evidentes:
- un SKU recogido 80 veces por semana está al fondo del almacén;
- una posición excelente está ocupada por un producto que casi no se mueve;
- dos referencias aparecen juntas en muchos pedidos pero están en extremos opuestos;
- un producto pesado está almacenado en una posición poco cómoda;
- una referencia rápida requiere reposición continua porque su espacio asignado es insuficiente.
Esas diferencias muestran dónde vale la pena actuar primero.
7. Actualiza las ubicaciones y prueba
Mover físicamente la mercancía no termina el trabajo.
Actualiza también la ubicación en el sistema, hoja de control, etiquetas o documentos utilizados por el equipo. Un producto bien ubicado pero mal registrado puede provocar búsquedas, confusión y errores.
Después opera durante un periodo comparable y vuelve a medir.
Ejemplo práctico: cómo decidir la ubicación de cinco productos
Supongamos que una pequeña distribuidora quiere reorganizar su zona de preparación de pedidos.
Después de revisar cuatro semanas obtiene esta información:
| SKU | Picks por semana | Características | Reposición | Relación | Decisión |
|---|---|---|---|---|---|
| A | 90 | Pequeño y ligero | Media | Sale con D | Zona A |
| B | 70 | Pesado | Alta | Sin relación clara | Zona A, nivel bajo |
| C | 12 | Pequeño | Baja | Sin relación clara | Zona C |
| D | 55 | Pequeño y ligero | Media | Sale con A | Próximo a A |
| E | 40 | Voluminoso | Baja | Sin relación clara | Posición compatible |
Si utilizáramos únicamente la frecuencia, A, B y D ocuparían las primeras posiciones. Pero las otras variables cambian la decisión.
A merece una posición muy accesible porque combina alta frecuencia con facilidad de almacenamiento.
B también se recoge mucho, pero su peso obliga a priorizar una posición baja y segura. Ahorrar unos metros no justifica dificultar la manipulación.
C se recoge pocas veces, por lo que puede ocupar una posición secundaria sin aumentar demasiado el recorrido total.
D tiene menor frecuencia que B, pero aparece repetidamente junto con A. Conviene evaluar una posición cercana si esa combinación se repite en muchos pedidos.
E tiene una frecuencia razonable, pero su tamaño limita las posiciones disponibles. Debe recibir la mejor ubicación posible entre aquellas que realmente pueden contenerlo.
El objetivo del análisis no es producir una clasificación bonita. Es convertir los datos en decisiones físicas que reduzcan trabajo.
Cómo afecta la ubicación a las rutas de picking
Ubicación y ruta de picking responden preguntas diferentes, pero están conectadas.
La ubicación responde: ¿dónde guardamos cada producto?
La ruta responde: ¿en qué orden debería recorrer esas posiciones el preparador?
La investigación académica ha estudiado ambas decisiones de forma conjunta. Petersen y Aase, por ejemplo, compararon políticas de almacenamiento y ruteo por su efecto sobre el recorrido del preparador, mientras que trabajos posteriores han modelado la asignación de ubicaciones y el picking como problemas interdependientes.
Esto tiene una consecuencia práctica:
Una buena ubicación reduce recorridos potenciales, pero una mala ruta todavía puede generar desplazamientos innecesarios.
Una buena ubicación no corrige una mala ruta
Imagina que los productos de mayor frecuencia ya están en posiciones adecuadas. Sin embargo, el preparador entra a un pasillo, regresa al inicio y después descubre que necesita otra referencia ubicada unos metros más adelante en el mismo pasillo.
Las posiciones pueden ser correctas, pero el recorrido sigue teniendo movimientos innecesarios.
También ocurre lo contrario: puedes definir una ruta ordenada, pero si los productos más recogidos están distribuidos en extremos opuestos del almacén, el trabajador seguirá recorriendo distancias largas.
Por eso conviene trabajar en esta secuencia:
- revisar qué productos ocupan las mejores posiciones;
- corregir ubicaciones evidentemente ineficientes;
- observar cómo se recorre el almacén;
- mejorar la ruta de picking.
Las rutas de picking son, por tanto, el siguiente paso lógico después de ordenar las ubicaciones principales.
Cómo saber si las nuevas ubicaciones funcionan
No evalúes una reorganización porque el almacén “se ve más ordenado”. Una mejora operativa debe compararse contra una situación anterior.
Para una PYME, dos indicadores pueden ser suficientes para empezar.
Tiempo promedio de picking por pedido
Tiempo promedio de picking = minutos totales dedicados al picking ÷ pedidos preparados
Ejemplo: el equipo dedica 600 minutos a preparar 120 pedidos.
600 ÷ 120 = 5 minutos por pedido.
Después de reorganizar las ubicaciones dedica 510 minutos para preparar 120 pedidos comparables.
510 ÷ 120 = 4,25 minutos por pedido.
La reducción es de 0,75 minutos por pedido. El siguiente paso es comprobar si la mejora se mantiene durante varias jornadas y si no apareció un problema en reposición, seguridad o control.
Distancia promedio recorrida por pedido
Si tienes una forma práctica de medir recorridos:
Distancia promedio = distancia total recorrida ÷ pedidos preparados
Si un preparador recorre 8.000 metros para completar 100 pedidos:
8.000 ÷ 100 = 80 metros por pedido.
Después de los cambios recorre 6.900 metros:
6.900 ÷ 100 = 69 metros por pedido.
La distancia de recorrido es una medida habitual en la investigación sobre asignación de productos y rutas de picking porque permite comparar el efecto de distintas decisiones de almacenamiento.
Revisa también los errores de preparación
Si tu negocio ya registra pedidos con productos incorrectos, faltantes o referencias confundidas, revisa también ese dato después de la reorganización.
Una nueva distribución que reduce recorridos pero aumenta errores no puede considerarse una mejora completa.
No necesitas construir un dashboard complejo. Puedes trabajar con una rutina sencilla:
Medir antes → cambiar ubicaciones → operar → volver a medir → comparar.
Errores comunes al ubicar productos en un almacén
Confundir ventas con frecuencia de picking
Un producto que factura mucho no necesariamente genera muchas visitas a su posición. Si quieres reducir recorridos, observa cómo aparecen las referencias dentro de los pedidos.
Llevar todos los productos rápidos a un mismo punto
Concentrar demasiada actividad puede crear congestión, falta de espacio o interferencias entre picking y reposición.
Ignorar tamaño y peso
La posición más cercana no siempre es físicamente adecuada. Una mala decisión puede aumentar manipulación o riesgos aunque reduzca unos metros de recorrido.
No considerar la reposición
Una posición pequeña para un SKU de alta demanda puede obligar a reabastecerlo continuamente. El ahorro durante el picking puede convertirse en más trabajo durante la reposición.
Organizar únicamente por familia de producto
Tener juntos todos los artículos de una categoría puede facilitar visualmente el orden, pero no necesariamente reduce los recorridos de preparación.
Ignorar productos que suelen salir juntos
Analizar cada SKU de forma aislada puede ocultar relaciones frecuentes entre productos que aparecen en los mismos pedidos.
Mover productos sin actualizar sus ubicaciones
La mejora física debe quedar reflejada en el sistema, etiquetas o registro utilizado por el equipo. De lo contrario, el tiempo ahorrado caminando puede perderse buscando mercancía.
Optimizar ubicaciones y olvidarse del recorrido
Ubicación y ruta de picking se complementan. Una vez corregidas las posiciones principales, observa cómo las recorre realmente el personal.
Checklist para revisar la ubicación de tus productos
Antes de cerrar una reorganización, comprueba estos puntos:
- ¿Sé cuáles SKU se recogen con mayor frecuencia?
- ¿Identifiqué las posiciones más accesibles del almacén?
- ¿Diferencié frecuencia de picking de ventas o facturación?
- ¿Revisé peso y tamaño antes de asignar posiciones?
- ¿Consideré la frecuencia de reposición?
- ¿Detecté productos que aparecen juntos en muchos pedidos?
- ¿Respeté las condiciones de seguridad y almacenamiento?
- ¿Actualicé los códigos o registros de ubicación?
- ¿Medí tiempo o recorrido antes del cambio?
- ¿Voy a volver a medir después de operar con la nueva distribución?
Si respondes “no” a varios puntos, todavía hay decisiones que conviene revisar antes de mover más mercancía.
Preguntas frecuentes sobre ubicación de productos en almacén
¿Los productos de mayor rotación siempre deben estar cerca?
No siempre. La rotación es una señal útil, pero la decisión también depende de frecuencia de picking, peso, tamaño, reposición, seguridad y comportamiento de los pedidos.
Un producto con alta rotación pero pocos pedidos grandes puede necesitar una estrategia distinta de otro que aparece en decenas de pedidos pequeños.
¿Es mejor una ubicación fija o dinámica?
Depende del tamaño y del nivel de control de la operación.
En una ubicación fija, cada SKU conserva una posición definida. Es sencilla de entender y puede funcionar bien en almacenes pequeños, aunque puede desaprovechar espacio si las cantidades cambian mucho.
En una ubicación dinámica o aleatoria, las referencias pueden utilizar diferentes posiciones disponibles y un sistema registra dónde se encuentran. Puede mejorar el uso del espacio, pero exige un registro confiable.
También existen sistemas por clases, en los que determinados grupos de productos ocupan zonas específicas. La elección depende del volumen, variedad de SKU, tecnología disponible y forma de preparar los pedidos.
¿Cada cuánto conviene revisar las ubicaciones?
La ubicación de productos debe revisarse cuando cambian la demanda, el surtido o los patrones de preparación de pedidos. Una posición que era eficiente hace seis meses puede dejar de serlo si cambia la frecuencia de picking, el tamaño de los pedidos o la relación entre productos.
No existe una frecuencia universal. Un negocio con demanda estable puede necesitar pocos ajustes durante el año. Un ecommerce con temporadas, promociones frecuentes o catálogo cambiante puede necesitar revisiones más frecuentes.
¿Qué hago si no tengo suficientes datos?
Empieza observando la operación.
Durante una o dos semanas registra qué ubicaciones visita con mayor frecuencia el personal. También puedes revisar facturas, órdenes de venta o listas de preparación recientes.
No necesitas comenzar con un modelo avanzado. Primero identifica movimientos repetitivos y posiciones evidentemente mal utilizadas. Cuando tengas mejores datos, puedes refinar la clasificación.
La ubicación debe facilitar el pedido, no solo ordenar el almacén
Un almacén puede verse ordenado y seguir siendo ineficiente.
La pregunta no es únicamente dónde cabe cada producto, sino qué ubicación reduce trabajo sin perjudicar la seguridad, la reposición ni el control.
Empieza por identificar las referencias que generan más visitas. Después localiza tus posiciones más accesibles, cruza ambas prioridades y corrige primero los casos donde existe una diferencia evidente entre el movimiento del producto y la calidad de su ubicación.
Una vez que las ubicaciones principales tengan sentido, el siguiente paso es revisar las rutas de picking: el orden en que el personal recorre esas posiciones para completar cada pedido.
Si además necesitas mejorar el control del inventario que alimenta estas decisiones, puedes continuar con nuestra guía de manejo de inventario y rotación o revisar cómo utilizar la clasificación ABC dentro de tus KPIs de compras.
En resumen: la mejora no termina cuando un producto queda más cerca. Funciona cuando producto, ubicación, reposición y recorrido trabajan como partes del mismo proceso.
Fuentes académicas consultadas
Para desarrollar esta guía se revisaron estudios y revisiones académicas especializadas en asignación de ubicaciones, políticas de almacenamiento, clasificación de productos y rutas de preparación de pedidos.
- De Koster, R., Le-Duc, T. y Roodbergen, K. J. (2007). Design and control of warehouse order picking: A literature review. European Journal of Operational Research.
- Rojas Reyes, J. J., Solano-Charris, E. L. y Montoya-Torres, J. R. (2019). The Storage Location Assignment Problem: A Literature Review. International Journal of Industrial Engineering Computations.
- Petersen, C. G. y Aase, G. (2004). A comparison of picking, storage, and routing policies in manual order picking. International Journal of Production Economics.
- Muppani, V. R. y Adil, G. K. (2008). Class-based storage-location assignment to minimise pick travel distance. International Journal of Logistics Research and Applications.
- Dijkstra, A. S. y Roodbergen, K. J. (2017). Exact route-length formulas and a storage location assignment heuristic for picker-to-parts warehouses. Transportation Research Part E.
- Silva, A., Coelho, L. C., Darvish, M. y Renaud, J. (2020). Integrating storage location and order picking problems in warehouse planning. Transportation Research Part E.
- Islam, M. S. y Uddin, M. K. (2023). Correlated storage assignment approach in warehouses: A systematic literature review. Journal of Industrial Engineering and Management.
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